流痕是改性塑料注塑制品常見的外觀缺陷的一種，主要存在于制品的進膠口附近，呈波浪狀向模具縱深擴散。流痕是一種生產(chǎn)中難以消除的外觀缺陷，因此了解其形成原因以及影響其產(chǎn)生的過程參數(shù)，在生產(chǎn)調(diào)試中可以有針對性地、更快地消除該缺陷，有利于提高生產(chǎn)效率。

     那么，產(chǎn)生流痕的原因都有哪些呢？小編翻閱資料，做了以下分析：
   （1）熔料流動不良導致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
     針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。
    而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設置澆口，應采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。
   如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。
 （2）熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
   對此，可適當降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，快，慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。
   此外，應節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。
 （3）揮發(fā)性氣體導致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。
   對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。
   解決方法
   一、塑料
   1. 改善塑料流動性
   流長對壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。材料廠商根據(jù)特定設計，可以提供專業(yè)的建議：以不產(chǎn)生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。
   2. 采用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定后進行。
   二、模具
   1. 提高模溫
   模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調(diào)整的增量可為6℃ ，射膠10次，成型情況穩(wěn)定后，根據(jù)結(jié)果，決定是否進一步調(diào)整。 
   2. 改善流道
   澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 
   3. 改善排氣 
   排氣(Venting) 不足排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。型腔排氣更不能輕忽。最好采用全周長排氣。 
   三、射出成型機
   1.射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。 
   2. 停留時間(Residence Time)不當 塑料在料管內(nèi)停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。
   3. 循環(huán)時間(Cycle Time)不當 當循環(huán)時間太短時，塑料在料管內(nèi)加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。循環(huán)時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產(chǎn)生為宜。 
   4. 料管溫度太低 料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。料溫的設定可以參考材料廠商的建議。料管分后、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區(qū)，從后往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區(qū)，增高6℃ 。若有必要，有時將噴嘴區(qū)和/或前區(qū)的料溫設定的和中區(qū)一樣。 
   5. 噴嘴溫度太低 
   塑料在料管內(nèi)吸收加熱帶(HeatingBands)釋放的熱量以及螺桿轉(zhuǎn)動引起塑料分子相對運動產(chǎn)生的磨擦熱，溫度逐漸升高。料管中的最后一個加熱區(qū)為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態(tài)。 
   如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區(qū)溫度設定得比前區(qū)(Front Region)溫度高6 ℃。