色澤不均往往因反映的現(xiàn)象不同，其產(chǎn)生原因也有所不同。若進料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質(zhì)不符合使用要求造成的。
如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)，當料筒溫度太高時，高溫熔料在料筒中容易過熱分解，使塑件變色。若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留，也會引起塑件表面色澤不均。
此外，螺桿轉(zhuǎn)速，注射背壓及注射壓力太高，注射和保壓時間太長，注射速度太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角以及潤滑劑用量太多，都會導致塑件表面色澤不均。
對于螺桿轉(zhuǎn)速，背壓，注射壓力，注射和保壓時間等工藝參數(shù)的調(diào)整，可根據(jù)實際情況，按照逐項調(diào)整的原則進行微調(diào)。
原料不附合使用要求
如果原料中易揮發(fā)物含量太高，混有異料或干燥不良；纖維增強原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑件表面與溶劑接觸后樹脂溶失，纖維裸露；樹脂的結(jié)晶性能太差，影響塑件的透明度，都會導致塑件表面色澤不均。
此外，高抗沖擊聚苯乙烯和ABS等原料成型后內(nèi)應力較大，也會產(chǎn)生應力變色。
對以上故障：
清除原料中的異物，凈化原料，對原料進行預干燥處理，減少原料中的水分；
通過調(diào)整工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量送減少潤滑劑及脫模劑的用量；
換用結(jié)晶性能較好的樹脂或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結(jié)晶性能；
對于容易產(chǎn)生成型內(nèi)應力的原料應采用可以減少成型內(nèi)應力的工藝條件。
著色劑質(zhì)量不符合使用要求
著色劑的性能直接關(guān)系到塑件成型后的色澤質(zhì)量。如果著色劑的分散性能，熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求，就不可能生產(chǎn)出色澤良好的制品。
有些著色劑的形態(tài)呈鋁箔及薄片狀，混入熔料中成型后會形成方向性的排列，導致塑件表面色澤不均。
有些著色劑用干混的方法，與原料攪拌后粘附在料粒表面，進入料筒后分散性不好，導致色澤不均。
如果著色劑或添加劑的熱穩(wěn)定性能差，在料筒中很容易受熱分解，導致塑件變色。此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其他部位，污染注塑機及模具，引起塑件表面色澤不均。
因此，在選用著色劑時應對照工藝條件和塑件的色澤要求認真篩選，特別是對于耐熱溫度，分散特性等比較重要的指標必須滿足工藝要求，著色劑最好采用濕混的方法。
如果注塑設備及模具受到著色劑的污染，應徹底清理料斗，料筒及模具型腔。
