純尼龍注塑的插座，由于膠厚不均勻，厚膠區(qū)與薄膠區(qū)比值大、收縮率大，在注射成型時容易產(chǎn)生氣泡、凹陷、接縫、組織疏松和表面流痕等諸多缺陷。
為了滿足使用要求、保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高產(chǎn)品合格率，在排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)設計合理的情況下，從進膠方式和澆口位置等方面對模具進行了改進，從直接進膠改為潛進膠。
電子學系統(tǒng)中作為結(jié)構(gòu)零件使用的插座，對其表面質(zhì)量和尺寸精度的要求越來越高。為滿足其可靠的物理性能和力學性能，要求產(chǎn)品組織致密、表面收縮小、熔接牢固、強度高、內(nèi)應力小、無氣泡和無流痕。
問題分析
如果澆口位置選擇不合理,會產(chǎn)生如下問題：
１、氣泡
注射成型時，產(chǎn)品內(nèi)形成的氣體主要來源于型腔和流道中存在的氣體，塑料原材料中含有的水分在高溫下蒸發(fā)而形成的水蒸氣，以及高溫下塑料分解所產(chǎn)生的氣體。
模具一般設計有排氣槽，在注射時，大部分氣體會從排氣槽排出型腔外，然而還有小部分氣體由于澆口位置選擇不當，使注射時熔料在填充時形成包氣，也就是氣泡。這種氣泡在注射時受到壓縮會產(chǎn)生很大的背壓,使產(chǎn)品的內(nèi)應力增加,產(chǎn)生嚴重的質(zhì)量問題.
２、熔接痕
產(chǎn)品采用直接進膠方式，且澆口未在產(chǎn)品最佳進料位置，熔料在流道中流動不暢導致工件表面產(chǎn)生流痕。
在注射時，由若干熔料在型腔中匯合在一起時，在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體而形成熔合印痕，即熔接痕。
３、表面收縮
在注射成型過程中，產(chǎn)品表面收縮大是不良現(xiàn)象中產(chǎn)生頻率最高的。注射模具的塑料在冷卻時發(fā)生體積收縮，早冷卻部分表面首先硬化，由于冷卻不均勻，所以表面容易收縮。
４、填充不足
產(chǎn)品澆口位置在薄膠區(qū)，注射時向厚膠區(qū)填充，塑料流動的時間會增加，且塑料流動的跨度也較大。
首先填充的熔料會先冷卻，冷卻的熔料會影響未冷卻的熔料繼續(xù)填充，導致填充不足。
在塑料件注射成型過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等諸多問題。在排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)設計合理的情況下，本文從進膠方式和澆口位置等方面對模具進行了改進，從直接進膠改為潛進膠，多次改進,終于解決了產(chǎn)品出現(xiàn)的氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等不良缺陷。
澆口位置和進膠方式對產(chǎn)品的質(zhì)量是至關(guān)重要的，合理的澆注系統(tǒng)能提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和合格率，改進后，大大提高了插座的合格率。這種進膠的方式相繼運用到其他產(chǎn)品的生產(chǎn)中，已滿足大批量生產(chǎn)的需要。
